Un progetto ad alto tasso di innovazione e automazione è quello messo a punto da Dalmine Logistic Solutions nel proprio stabilimento produttivo di Potenza. Si tratta di un’inedita linea di produzione di correnti zincati saldati alle piastre di ancoraggio ai montanti anch’esse zincate. L’obiettivo era quello di rispondere alle mutate esigenze di mercato: magazzini sempre più alti, spesso ubicati in zone sismiche, a basse temperature, in un quadro normativo sempre più stringente e un mercato ad elevata competitività.

“Abbiamo deciso di investire sul prodotto porta pallet che ancora oggi rappresenta il cuore di logistiche e 3PL. Necessitavamo di un prodotto nuovo, un corrente caratterizzato da altissime prestazioni, sia in termini statici, sia in termini di durata – esordisce Andrea Cammi, co-founder e Ceo dell’azienda -. Grazie alla tecnologia che il nostro reparto di Ricerca e Sviluppo ha messo a punto col supporto dei partner e centri di ricerca con cui abbiamo collaborato, dopo diversi anni di prove, test e studi, oggi siamo la prima azienda italiana ed europea in grado di produrre in maniera completamente automatica i correnti saldati zincati. La soddisfazione maggiore viene dalla consapevolezza di avere introdotto un’innovazione assoluta per l’intero comparto metalmeccanico”.

Perché tanto impegno per ottimizzare una lavorazione che, svolta in modo tradizionale, assicurava già ottimi standard qualitativi? “Avevamo due esigenze – aggiunge Cammi – aumentare i volumi di questa tipologia di prodotti rendendoli ambiziosi, con altissimi standard anche in termini di durata, tenendo fede alla filosofia di Dalmine LS, che da sempre ha puntato sull’innovazione e che da sempre è pronta a raccogliere nuove sfide.”Innovazione nel DNA

Una sfida, quest’ultima, particolarmente ambiziosa, poiché affrontata con la consapevolezza di non avere alcuna garanzia circa l’effettiva riuscita del progetto: “Avevamo l’idea ben precisa – spiega Cammi – di proseguire la strada intrapresa agli inizi degli anni 90 realizzando prodotti da coils zincati Sendzimir. Al tempo stesso, sapevamo di essere pionieri di fronte a un progetto con un coefficiente di rischio molto elevato. Oggi siamo particolarmente orgogliosi del prodotto realizzato: versatile, con una vita media più lunga grazie anche alla garanzia della zincatura interna ai tubolari, e che non deve essere verniciato”.

Solitamente, infatti, il prodotto saldato è sottoposto a un processo di verniciatura, il che presenta ricadute negative in termini di costi, di impatto ambientale, di benessere degli operatori e, anche, di tempi di realizzazione. Evitare le fasi di verniciatura significa velocizzare il lead time produttivo, con effetti positivi sulla disponibilità di prodotto, oltre che assicurare un processo produttivo ecosostenibile. Un fattore di non poco conto se si considera il complesso contesto in cui ci troviamo ad operare e le difficoltà di previsione e di approvvigionamento.

“Quanto realizzato è stato un importante lavoro di squadra di cui andiamo molto fieri – tiene a sottolineare il Ceo Andrea Cammi – Abbiamo avuto la conferma di lavorare con persone meravigliose pronte a supportare ed affiancare l’azienda in ogni sfida. Per tutti noi è stata un’esperienza molto intensa, che ha richiesto grande impegno in tutti i reparti, R&D in primis, e diversi milioni di euro di investimento”.Risultati tangibili e un potenziale da esprimere
Dopo una lunga gestazione progettuale, l’impianto è stato installato nella seconda metà del 2021 ed è entrato in attività nella primavera del 2022. In circa sei mesi di attività sono stati già prodotti e installati circa 200mila correnti realizzati nella nuova modalità: “Si tratta prevalentemente di progetti nuovi, altri sono integrazioni di strutture già esistenti. Entro la fine del 2022 abbiamo in previsione di arrivare a 350mila. Tra le nostre priorità nello sviluppo del progetto, vi è stata infatti la possibilità di garantire la piena compatibilità del nuovo prodotto con tutti i magazzini esistenti – precisa Cammi – In questo breve lasso di tempo abbiamo migliorato la competitività di oltre il dieci per cento”.

Correnti saldati di nuova generazione
I nuovi correnti saldati sono versatili, ergonomici e completamente zincati anche all’interno, il che incide in maniera positiva sulla loro durata. “Sulla scia del successo ottenuto dalla precedente versione del corrente bullonato, il nuovo prodotto è risultato più rigido, più robusto, ma al contempo più flessibile – spiega Patrick Mazza, Chief Technical Officer – La rigidità rende il prodotto più sicuro, inoltre la saldatura automatica dà maggiori garanzie rispetto a quella manuale. Si tratta di un ambito in cui i severissimi controlli integrati nella linea, grazie all’introduzione di un alto grado di automazione, garantiscono maggiore sicurezza ed affidabilità.”
Un prodotto che, oltretutto, ben si presta a essere impiegato in tutti i magazzini, anche in quelli frigoriferi: “Freddo e saldatura manuale hanno sempre avuto un rapporto conflittuale – ricorda Mazza – Con i nuovi correnti abbiamo superato anche questo ostacolo”.
“Con il nuovo progetto – conclude Andrea Cammi – abbiamo compiuto importanti sforzi organizzativi, anche in termini formazione di personale altamente specializzato. Abbiamo centrato tutti gli obiettivi che ci eravamo posti: miglioramento delle prestazioni strumentali sismiche/statiche, migliore ergonomia, miglioramento dei margini produttivi e delle tempistiche di produzione, minor impatto ambientale. Oggi siamo più veloci e, sebbene l’impianto sia produttivo e a regime, siamo ancora in una fase che definirei di studio. Siamo infatti certi che la nuova linea possa esprimere ancora potenzialità inesplorate. Con questo progetto abbiamo guardato avanti: consolidato il know-how riguardante l’accoppiamento degli elementi ed il processo di produzione, possiamo facilmente immaginare i futuri sviluppi che si possono generare”.
Credits: Il Giornale della Logistica, ottobre 2022